Titan

Die ersten in Serie produzierten Titanrahmen entstanden Anfang der 80er Jahre aus Rohren, die für Hydraulikleitungen in Flugzeugen produziert wurden. Diese Rahmen begeisterten ihre Fahrer mit einem, bis dahin unbekannten Fahrkomfort und deutlich geringeren Gewicht gegenüber den noch üblichen Stahlrahmen. Optimal zum Tragen kamen die Eigenschaften des Materials aber erst, als spezielle für den Rahmenbau hergestellte Rohre verwendet wurden.

Das Rohrmaterial
Unsere Rahmen bestehen aus der Titanlegierung Ti3 AI 2,5V Grad 9. Diese Bezeichnung drückt aus, das dem Rohtitan 3% Aluminium und 2,5% Vanadium zugesetzt werden.

Steifigkeit:
Durch die spezielle Verwendung der Rahmenrohre Ti3 AI 2,5V und unterschiedlichen Durchmesser der Rohre, variabler Wandstärken und der eigenen Formgebung der Rohre ist die Belastung noch besser angepasst. Aus diesem Grund lassen sich heute Titanrahmen jeder gewünschten Charakteristik bauen, seien es extrem leichte Rahmen, betont komfortabel, oder extrem steife Rahmen für schwere Fahrer.

Komfort:
Fahrkomfort ist ein hochgradig dynamisches Phänomen für dessen Quantifizierung die von der Fachpresse in Tests verwendete  statische Messung einer Federsteifigkeit nur unzureichend sein kann. Für die Absorption von Stoßenergie spielt eben nicht nur die Federsteifigkeit eine Rolle, sondern in mindestens ebensolchen Maße die Dämpfung. Denn erst durch diese innere Reibung wird Energie wirklich abgebaut. Und diese Dämpfung fällt bei Titan im Vergleich zu andreren Metallen besonders hoch aus. Aus diesem Material lassen sich daher nicht nur Rahmen bauen, die gewollt und in der gewünschten Richtung flexen, sondern auch solche, die Schwingungen schnell abklingen lassen.

Langlebigkeit:
Beeindruckend ist die chemische Resistenz des Materials. Vergessen Sie Korrosion, hervorgerufen  durch das Fahren auf mit Salz gestreuten Straßen oder durch Schweiß der auf den Rahmen tropft. Beides ist übrigens nicht nur für Alu sondern auch für Corbonrahmen schädlich. Die sollten nach Kontakt mit Salz oder Schweiß stets gewaschen werden. Auch Materialermüdung liegen mit den im Rahmenbau verwendeten Titanlegierungen nur beste Erfahrungen vor.

Aluminium

Seit Ende der 80er Jahre haben Aluminiumlegierungen in der Fertigung dem Werkstoff Stahl den Rang abgelaufen. Mit großrahmigen dünnwandigen Rahmen konnten nun Rahmen mit einem deutlich günstigeren Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht gebaut werden / STW-Wert. Im Materialvergleich ist bei Aliminium die Vibrationsdämpfung  am schlechtesten und das Material muss gegen Korrosion  geschützt werden. Von allen metallischen Materialien, Stahl-Titan-Aluminium ist die Beulengefahr am größten, ein sorgfältiger Umgang mit Alu-Rahmen ist daher Pflicht.

Carbon

Carbon hat ein sehr großes Potenzial für den Bau sehr leichter und steifer Rahmen. Da führt kein Weg an Carbon vorbei.
Nachteile:
Strukturelle Schäden an Corbonbauteilen sind sehr schwer festzustellen. Der mehrlagige Aufbau bringt mit sich, dass eine oder mehrere Lagen bereits gerissen sein könnten, ohne dass man an der Oberfläche davon etwas sehen muss.  Bleibt ein solcher Schaden unentdeckt, kann sein, dass das Bauteil bei einer Überlastung plötzlich versagt.